In een productieplant zonder duidelijke cleanliness-richtlijnen hielp Enginity om structuur te brengen. Door samenwerking tussen afdelingen ontstond een gedragen aanpak met concrete verbeteracties en meer betrokkenheid op de werkvloer.

BelOrta deed beroep op de expertise van Enginity om samen aan een toekomstgericht traject te werken om processen en IT te optimaliseren. Door medewerkers actief te betrekken en innovatie centraal te zetten, ontstond een duidelijke visie en roadmap voor een nieuw, toekomstbestendig ERP-systeem.

Enginity biedt een snelle en laagdrempelige oplossing om OEE (Overall Equipment Effectiveness) in kaart te brengen. Via sensoren en real-time datacaptatie worden stilstanden, prestaties en verliezen nauwkeurig gemonitord. In een proeftraject van drie maanden worden inzichten verzameld die direct leiden tot gerichte procesverbeteringen.

Ongeplande stilstand is een van de grootste oorzaken van productieverlies. Enginity biedt praktische oplossingen om downtime te minimaliseren, zoals condition-based onderhoud, root-cause analyses en het inzetten van onderhoudsmanagementsystemen. Met deze aanpak kunnen bedrijven hun productie-efficiëntie verbeteren en onverwachte uitval voorkomen.

Bij Tenneco optimaliseerde Enginity het lakproces van schokdempers door data te verzamelen over kettingsnelheid, belading en stilstandtijden. Dankzij gerichte analyse konden de productieprocessen versneld worden zonder kwaliteitsverlies. Dit leidde tot hogere productiviteit en real-time monitoring voor snelle bijsturing.

Enginity hielp een klant in de automotive sector bij het vernieuwen en standaardiseren van meer dan 100 kwaliteitsplannen op de werkvloer. Via een gestructureerd vijfstappenplan werden lay-outs geharmoniseerd, inhoud geoptimaliseerd en de nieuwe werkwijze verankerd in procedures en opleidingen. Dit resulteerde in meer uniformiteit, betere naleving van kwaliteitsnormen en een duidelijke verbetering van de productkwaliteit.

Enginity ontwikkelde samen met de metrologieafdeling een eenvoudige maar doeltreffende interne auditmethode om kennisdeling en procesverbetering te stimuleren. Via een stappenplan werden audits opgezet, gestandaardiseerd en medewerkers opgeleid tot interne auditoren. Deze aanpak leidde tot snellere verbeteringen, sterkere werkinstructies en meer betrokkenheid op de werkvloer.

Een automotive klant ontving de hulp van Enginity om de doorlooptijd voor de introductie van systeem controle producten terug te brengen van drie maanden naar enkele weken. Via een teamgerichte aanpak, gebaseerd op duidelijke taakverdeling en gestroomlijnde samenwerking tussen afdelingen, werd het proces sterk versneld. Dit leidde tot snellere verbeteringen, hogere kwaliteitsborging en een efficiëntere productieorganisatie.

Enginity ondersteunde een automotive klant bij het moderniseren van hun Meet Systeem Analyse (MSA) om beter aan de actuele kwaliteitsnormen te voldoen. Via een stapsgewijze aanpak werden verbeterpunten geïdentificeerd, toegepast en geborgd in procedures en opleidingen. Dit resulteerde in een uniforme, toekomstbestendige MSA-structuur met verhoogde kennis, betrouwbaarheid en meetdatakwaliteit.

Het Proefcentrum Fruitteelt werkte samen met Enginity aan een geautomatiseerd irrigatiesysteem voor kersen- en perenteelt. Door sensordata te koppelen aan een irrigatiemodel, worden kranen automatisch gestuurd, wat resulteert in efficiënter watergebruik en minder handmatig werk.

Enginity ondersteunde Group Nivelles bij het optimaliseren van hun solid surface-productielijn voor badkamermeubelen. Door variabiliteit in wanddikte aan te pakken, werd de kwaliteit verbeterd en de nabewerking verminderd. Met geautomatiseerde processen, verbeterde ergonomie en digitale datalogging werd de output verhoogd en de stabiliteit van het productieproces gewaarborgd.

Enginity ondersteunde een klant in de automotive sector bij de implementatie van een nieuw softwarepakket voor meetmiddelbeheer. Via een gestructureerde aanpak – van marktstudie tot pilootproject en uitrol – werd een efficiënt en transparant systeem opgezet. Dit resulteerde in beter beheer, hogere procesbetrouwbaarheid en verbeterde auditvoorbereiding.

Enginity hielp een automotive klant bij de invoering van Statistische Procescontrole (SPC) voor meetmiddelen om vroegtijdige afwijkingen te detecteren. Via een gestructureerd stappenplan werd SPC succesvol getest en uitgerold, met als resultaat verhoogde betrouwbaarheid van meetresultaten en betere kwaliteitsborging. De aanpak voorkomt onverwachte kwaliteitsproblemen en versterkt het algemene kwaliteitsmanagementsysteem.

Enginity implementeerde CODI bij VCST om kwaliteitscontrole in de tandwielproductie te digitaliseren. Door realtime trillingsdata te verzamelen en te koppelen aan procesparameters, kunnen afwijkingen sneller worden opgespoord. Dit resulteert in gerichtere bijsturing en minder tijdsverlies bij nametingen.

Enginity implementeerde een digitale tool bij DRiV om de OEE van hun productielijnen te monitoren. Door real-time machinegegevens te verzamelen, kunnen stilstanden en storingen snel geanalyseerd worden. Dit helpt DRiV om gerichte procesverbeteringen door te voeren en hun productie-efficiëntie te verhogen.

Enginity implementeerde een realtime operator-tracking systeem bij Alcon met behulp van ultra-breedbandtechnologie (UWB). Dit vervangt traditionele kaartlezers en maakt nauwkeurige datacaptatie mogelijk. Het systeem biedt de basis voor geautomatiseerde rapportering en integratie met andere systemen zoals SAP ERP.

Voor J Penen & Co ontwikkelde Enginity een real-time monitoringsysteem dat continu inzicht biedt in de prestaties van machines en productieprocessen. Dit stelde het team in staat om snel in te grijpen bij afwijkingen en stilstandtijden te minimaliseren. Dankzij de combinatie van dashboards en rapportages is de efficiëntie aanzienlijk verbeterd en heeft het management meer grip op strategische beslissingen.

Enginity ondersteunde een automotive klant bij het opzetten van een digitaal spare parts-beheer via SAP om productiestilstand door defecte meetmiddelen te voorkomen. Door middel van een pilootproject en een 8-stappenplan werden 1024 onderdelen succesvol geregistreerd, met duidelijke procedures en risicogebaseerde voorraadstrategieën. Het resultaat is een snellere, betrouwbaardere en schaalbare aanpak die de continuïteit van de productie waarborgt.

Enginity is dé strategische partner voor Industrie 4.0 en helpt met de implementatie van CODI, een flexibel softwareplatform dat realtime data van machines en systemen verzamelt, analyseert en omzet in acties voor procescontrole, onderhoud en kwaliteit. CODI ondersteunt onder meer voorspellend onderhoud, automatische werkorders en realtime dashboards, waardoor productieprocessen efficiënter en betrouwbaarder worden. 

Enginity voerde een tijdstudie uit op een manuele verpakkingslijn voor farmaceutische devices, waarbij de werkstations werden geoptimaliseerd voor betere ergonomie en efficiëntie. Door herinrichting en herverdeling van taken kon de klant dezelfde output behalen met 25% minder operatoren.