Group Nivelles: kwalitatief productieproces voor kwalitatieve badkamermeubelen

Vanuit onze ervaring en expertise werden we aangesproken om assistentie te verlenen bij Group Nivelles - een productiebedrijf gespecialiseerd in de productie van badkamermeubelen op basis van solid surface. Zij hadden een productielijn in gebruik genomen die niet de performantie/output bracht die ze verwacht hadden.

Deze productielijn produceert voornamelijk wandpanelen en was in gebruik genomen met de verwachting om grote volumes te kunnen produceren. Naast het feit dat het vooropgestelde volume onmogelijk bleek te halen, was de kwaliteit van de wandpanelen onvoldoende. Na een root cause analyse bleek het probleem zich te situeren in de variabiliteit van de dikte. Dit zorgde voor veel nabewerking waardoor de output, kosten en levertermijnen in het gedrang kwamen.

Het resultaat van het verbeterproject moest een verhoging van de output en stabielere kwaliteit zijn.

We analyseerden het productieproces aan de hand van gesprekken met verschillende operatoren die het proces door en door kennen. Daarnaast hebben we de werkplek geanalyseerd en zelf de handen uit de mouwen gestoken waardoor we een goed beeld kregen op alle handelingen die een operator doet. Om de impact van de verschillende parameters van het proces te begrijpen, onderzochten we ook de materiaalspecificaties om de correlatie te begrijpen.

Automatiseren De operator ondersteunen en output van de installatie verhogen

Scope van het project:

• De operator moet zich meer kunnen focussen op de kwaliteit van het product
• Stabiliteit brengen in het productieproces met focus op de output van de installatie
• Aanpassen van het proces en de equipment om bestaande beperkingen uit te sluiten
• Verbeteren van de ergonomie van de operator

Vanuit deze doelstellingen hebben we een proces uitgedacht dat geautomatiseerd kon worden. We hebben de specificaties opgesteld en een aantal machinebouwers gecontacteerd om haalbaarheid, doorlooptijd, technologie en prijs af te toetsen. We hebben de businesscase opgemaakt en Return on Investment in kaart gebracht met een duidelijke pay back. Na goedkeuring van het management, werd de bestelling geplaatst en volgden we de ontwikkeling wekelijks op om in functie van noden en vragen bij te sturen. Na de afname bij de leverancier werden de nodige aanpassingen doorgevoerd. De in bedrijfname van de installatie voerden we uit om tot Start of Production met de vooropgestelde volumes te komen. We maakten een werkinstructie en trainden de operator(en) in het gebruik van de nieuwe installatie.

Optimaliseren Standaardwerk opstellen en stilstand verlagen

In de analyse fase hebben we enkele quick-wins gedetecteerd die al meteen voor een verhoging van de output konden zorgen en die op lange termijn na implementatie van de nieuwe installatie van doorslaggevend belang waren. Er ging veel tijd verloren bij het omstellen en wijzigingen van kleur. We hebben de verschillende stappen en handelingen duidelijk gedocumenteerd en getraind aan de operatoren. Anderzijds hebben we ook de business case voorgesteld om een extra set van onderdelen aan te kopen zodat een reinigingsstap kon uitgesteld worden. Op deze manier moet een operator enkel de vuile onderdelen wisselen met de propere set van onderdelen om de productie weer te starten. Het reinigen van de vuile onderdelen kan de operator achteraf doorvoeren wanneer de productie stabiel draait.

Naast deze quick-wins, had ook het automatiseren van het proces enkele procesverbeteringen tot gevolg:

• De stabiliteit van de afmetingen verbeterde omdat de machine de vulhoeveelheid en snelheden berekende op basis van de opgegeven mal
• Meer flexibiliteit in de opeenvolging van de mallen zorgde voor minder omstellingen en dus ook minder stilstand

Digitaliseren Sensordata zichtbaar maken om (pro) actief bij te sturen in functie van de output

Het wijzigen van een productieproces brengt steeds risico’s met zich mee. Door de machines te connecteren en data van sensoren, pompen en motoren gestructureerd uit te lezen en te interpreteren, hebben we de output kunnen vrijwaren. De grondige analyse en begrip van het proces hebben hierbij geholpen om de juiste parameters te selecteren.

Het loggen van de sensordata is een eerste stap om later de machine te connecteren aan het ERP om automatisch recepten en mallen te selecteren op basis van de planning.

Resultaat Stabiel proces met hogere output

Het resultaat van dit verbeterproject spreekt heeft volgende toegevoegde waarde:

• Het proces is stabieler. We hebben door deze aanpak het aantal operatoren teruggebracht van 2 naar 1 operator. Bijkomend is er zelfs met maar 1 operator een verhoging van de gemiddelde output met 50%
• De productielijn is veel flexibeler waardoor er vlotter kan geanticipeerd worden op de klantenvraag. De productielijn verwerkt zonder moeite wandpanelen en andere producten door elkaar, waar in het originele concept deze in aparte runs moesten wat telkens een omstelling tot gevolg had
• De kwaliteit van de producten is veel stabieler. De dikte van de wandpanelen is onder controle en stabiel waardoor er minder materiaal/grondstoffen verloren gaan. Er minder moet herwerkt worden waarbij de operator(en) zich meer kunnen richten op de uitvoering van hun taken. Ten eerste is het proces betrouwbaarder, ten tweede zijn de fysiek belastende taken verdwenen uit het proces.

De Enginity aanpak

Op basis van de klantenvraag optimaliseren en/of automatiseren en/of digitaliseren we hun productieprocessen met een duidelijke impact op:

• Output van het productieproces op vlak van kwaliteit, kosten, levertermijnen, ergonomie en veiligheid
• Het uitwerken van een lange termijnstrategie op vlak van industrie 4.0 toepassingen

We voeren een procesanalyse uit. Deze procesanalyse benadert de werkvloer vanuit 2 standpunten:

• Bottom-up: Om volledig te begrijpen wat het proces inhoudt, gaan we naar daar waar de actie plaatsvindt. We trekken de werkvloer op, spreken met de operatoren en onderzoeken zelf wat het proces nu juist is. Wat gebeurt er allemaal? Wat zijn de kritische parameters? Wat loopt er mis? Wat zijn de huidige resultaten van het proces, op vlak van kwaliteit en kwantiteit? Dit onderzoek toont ons waar er mogelijke winsten liggen. Daarnaast leren we ook wat er belangrijk is in het proces. Als laatste pluspunt zijn de operatoren ook al meteen betrokken in het project.
• Top-down: Tijdens gesprekken met het management bespreken we de missie en strategie. We bekijken in welke mate bepaalde projecten bijdragen aan deze missie en strategie. Deze benadering zorgt ervoor dat de “True North” duidelijk is en het management de gekozen projecten ook ondersteunt.

Het resultaat van deze analyse is een lijst van verbeterprojecten waaruit we samen een roadmap of projectenlijst opstellen. We stellen een business case op waardoor onze klanten in staat zijn om een beslissing te nemen om het project al dan niet uit te voeren. In de uitvoerende fase kan Enginity in verschillende rollen optreden, gaande van trusted advisor tot project/program manager voor de gehele roadmap/projectenlijst.