Verbeterpunten blootleggen

In eerste instantie nam hij de huidige output van de productielijn onder de loep. Dankzij een vers paar ogen konden snel enkele verbeterpunten worden blootgelegd in de betrouwbaarheid van het proces. Op verschillende momenten in het proces ging er tijd verloren:

• Bij het omstellen: De operatoren brengen vanuit hun eigen ervaring en inzicht elk een andere nuance aan in het proces. Vanuit dat opzicht werd samen met hen gekeken welke standaard kan gehanteerd worden. We testten de aanpassingen en goten deze in een werkinstructie zodat elke nieuwe collega of tijdelijke kracht kan teruggrijpen naar een geijkt proces.
  Een herverdeling van de taken van de operatoren, gecombineerd met een extra set gietstukken, zorgt ervoor dat er per omstelling 10 minuten kunnen gewonnen worden!
  
  
• Equipment: Onze klant giet panelen met een dikte van 12mm, maar deze moesten maar 10mm dik zijn. Er werd dus 20% materiaal te veel gebruikt tijdens de productie die achteraf terug afgeschuurd moest worden. Het overvullen zorgt dus niet alleen voor een drukkere bezetting van de schuurmachine, maar heeft ook vervuiling van de installatie als gevolg wat kwaliteitsproblemen meebrengt.
  Om het probleem van het te dik gieten aan te pakken werkt Dimitri samen met de leverancier van de machine om samen te kijken welke praktische aanpassingen kunnen gebeuren om onmiddellijk de juiste dikte te gieten en zo de productietijd in te korten.

Vanuit deze inzichten werd de projectscope vastgelegd. Ook werd een model uitgewerkt waaruit de impact van de verbetering moest blijken. Hieruit bleek een terugbetalingstermijn van minder dan 2 jaar. Samen met de zaakvoerder en operations manager werd de case vanuit meerdere oogpunten bekeken en werd er groen licht gegeven om deze investering door te voeren.

Een KMO is geen corporate onderneming!

Éen van de zaken die toen onmiddellijk opvielen is het verschil tussen een corporate onderneming en een KMO op vlak van structuur. Door de vlakke structuur bij de klant kunnen beslissingen snel genomen worden op basis van een goed onderbouwde businesscase. Dit wil concreet zeggen dat alle investeringskosten moeten afgezet worden tegenover een terugverdientijd, verhoging van productievolumes, verbeteren van kwaliteit, meer productvariatie op vraag van de klant of snellere levertermijnen.

Dit wordt getoetst tegen de visie van het bedrijf waar in eerste instantie de huidige producten zo efficiënt mogelijk geproduceerd moeten worden. Bijgevolg komt ruimte vrij om focus te leggen op het ontwikkelen van nieuwe producten.

Bijkomende acties

Als bijkomende acties om het proces en de machine verder te automatiseren werden volgende acties voorgesteld:

Het proces monitoren met verschillende sensoren (diktemeting, debietmeting, snelheidsmeting, niveausensoren…) en meer automatiseren om:

• Aan een constante kwaliteit te kunnen produceren:
  De installatie werkt met vaste parameters om zo de kwaliteit te borgen.
• De operator te ontzorgen:
  in het huidige proces moet de operator niet enkel de dikte en de snelheid regelen, maar heeft hij ook nog andere taken. De operator moet ook het niveau van de grondstoffen gaan bekijken en de mallen controleren en reinigen Door sommige taken te automatiseren en het niveau van de grondstoffen te monitoren, kan de operator zich meer focussen op de kwaliteit van de output.
• De installatie bestaat uit aparte systemen die de operator apart moest bedienen. Het integreren van deze aparte systemen tot één systeem heeft als grote voordeel dat bepaalde handelingen kunnen geautomatiseerd worden en dat de operator een beter overzicht heeft van de status van de installatie.

Verbeterpunten blootleggen

In de dagdagelijkse opvolging kwamen er regelmatig ook andere mogelijkheden tot verbeteringen naar boven. Al snel werd ook duidelijk dat op deze verbetering geen actie werd ondernomen omwille van tijdsgebrek, gebrek aan zicht op welke prioriteit hieraan gesteld moest worden of een gebrek aan resources om dit van A tot Z vast te pakken.

Vanuit prioriteit werd de vraag gesteld om al een nieuwe case onder de loep te nemen: Het verder automatiseren van het schuurproces. Na een marktonderzoek, het opvragen van referenties en overleg met de partner konden we aan onze klant duiden dat de Return on Investment in deze case niet enkel zit in de verhoogde output maar in het beïnvloeden van de constante kwaliteit en het ergonomisch belang voor de operator.

Zelf ook een kast vol projecten?

Als zaakvoerder of eigenaar van een KMO beheer je zelf de investeringsportefeuille en wil je duidelijk weten welke investering een toegevoegde waarde heeft en wanneer deze begint te renderen.
Doorheen deze opdracht merkten we dat het belangrijk is om goed te weten welke visie het bedrijf op korte en (middel)lange termijn hanteert om vanuit die context ook een kwalitatief en to-the-pointadvies te kunnen uitspreken.
Als consultant krijg je best snel inzichten in wat er mogelijk te optimaliseren valt waardoor je snel een productiviteitsverhoging kan doorvoeren.

Zit jij als bedrijf ook met een kast vol projecten waar je niet goed weet waar te beginnen? Wil je mogelijke procesverbeteringen in kaart brengen en hier een prioriteitenplan tegenover zetten?

Neem contact op met gert@enginity.be!